近年來，全球范圍內正面臨著能源緊缺和環保壓力，隨著信息、互聯網、物聯網等技術的快速發展，提升高耗能行業的生產效率，實現能效監測評估與優化控制系統的智能化、數字化成為了各國政府和企業關注的焦點。

　　近日，863計劃制造技術領域“數字化智能化鋁合金熔鑄生產線及能效監測系統研究”課題通過了專家組的技術驗收。

　　在國家863計劃的支持下，天津立中合金集團有限公司與機械科學研究總院、等科研院所及企業合作，開展了數字化智能化鋁合金熔鑄生產線及能效監測系統研究，構建了適合于鋁合金熔鑄行業的能效評價指標體系和鋁合金工序能效理論分析模型，設計了面向連續加料與蓄熱燃燒新工藝流程的熔鑄生產線、搭建了具有實時數據采集與能效分析功能的MES（Manufacturing Execution System，制造企業生產過程執行系統）平臺；實現了生產線的原材料LIBS（Laser-Induced Breakdown Spectroscopy，激光元素光譜分析）在線識別與成分定標、基于專家系統的智能配料、全流程的實時能效監控、空燃比與煙氣氧含量的雙層結構模型預測優化控制等，通過系統優化后生產綜合能效提高了10.13%；配料一次性命準率達到93.28%。

　　該成果突破了鋁合金熔鑄工業流程復雜、自動化程度低、設備標準化程度低的現狀，實現了熔鑄流程關鍵參數的在線監測、科學決策與有效調控三大功能，提升了鋁合金熔鑄行業的智能化控制能力和水平,顯著提高了生產效率并降低了能耗。目前，該項目成果已經在天津立中與廣東隆達進行了萬噸級生產線得到示范應用。